Liste: 12 häufige Schweißfehler, Teil I

Liste: 12 häufige Schweißfehler, Teil I

Natürlich gibt es viele verschiedene Schweißverfahren. Und auch die Palette an Stählen, Metallen, Kunststoffen und anderen Materialien, die per Schweißtechnik gefügt werden können, ist sehr groß.

Liste 12 häufige Schweißfehler, Teil I

Dass für die jeweilige Schweißarbeit ein Verfahren ausgewählt werden muss, das zum Werkstück passt und der späteren Verwendung des Bauteils gerecht wird, versteht sich von selbst. Gleiches gilt für die Einstellung der Schweißparameter.

Doch so unterschiedlich die Schweißverfahren auch sind: Wenn eine Verbindung nicht hundertprozentig gelingt, sind die Fehler oft ähnlich. Wir haben deshalb eine zweiteilige Liste mit zwölf häufigen Schweißfehlern erstellt und erklären, wie die Fehler zustande kommen.

Tipps, die Abhilfe schaffen, gibt’s natürlich obendrauf!:

Schweißfehler Nr. 1: Bindefehler

Bindefehler entstehen meist dann, wenn die Schweißleistung zu niedrig war oder wenn mit einer zu hohen Schweißgeschwindigkeit gearbeitet wurde. Auch ein fallendes Schweißen kann Bindefehler verursachen. Eine andere Fehlerquelle liegt im Lichtbogen. Wird er nicht mittig geführt oder ist er übermäßig lang, können Bindefehler entstehen.

Um Abhilfe zu schaffen, sollte der Schweißer die Schweißleistung erhöhen oder die Schweißgeschwindigkeit reduzieren. Außerdem sollte er steigend schweißen. Daneben kann es helfen, den Schweißbrenner anders zu halten.

Schweißfehler Nr. 2: Porosität

Poröse Schweißverbindungen können auftreten, wenn die Abdeckung durch das Schutzgas nicht ausreicht. Ist das Werkstück oder der Zusatzwerkstoff feucht oder verunreinigt, können ebenfalls Poren entstehen. Und auch störende Beschichtungen können Porosität zur Folge haben.

Um diesen Schweißfehler zu vermeiden, sollte der Schweißer das Werkstück immer gründlich reinigen und mögliche Beschichtungen entfernen. Zudem sollte er darauf achten, dass der Zusatzwerkstoff nicht verunreinigt ist.

Wichtig ist zudem, sowohl das Werkstück als auch den Schweißzusatz trocken zu halten. Beim Schweißen selbst sollte der Schweißer eine gute und ausreichende Schutzgasabdeckung sicherstellen.

Schweißfehler Nr. 3: Schlackeneinschlüsse

Eine zu geringe Schweißleistung oder ein zu langer Lichtbogen sind typische Ursachen für Schlackeneinflüsse. Daneben gehen Schlackeneinschlüsse oft auf eine schlechte Vorbereitung der Schweißnaht zurück. Außerdem kann dieser Schweißfehler auftreten, wenn die Schlacke nach vorne wegläuft.

Damit es nicht zu Schlackeneinschlüssen kommt, sollte der Schweißer zunächst einmal die Schweißnaht ordentlich vorbereiten.

Beim Schweißvorgang kann er gegensteuern, indem er die Schweißleistung höher einstellt oder den Lichtbogen verkürzt. Zudem sollte der Schweißer darauf achten, dass der Lichtbogen in Richtung Schweißbad brennt, um so ein Vorlaufen der Schlacke zu vermeiden.

Schweißfehler Nr. 4: Einbrandkerben

Einbrandkerben sind oft die Folge von einem zu langen Lichtbogen. Auch eine zu hohe Spannung oder eine zu hohe Schweißleistung kann Einbrandkerben verursachen. Eine weitere Fehlerquelle kann darin liegen, dass die Schweißelektrode zu stark pendelt.

Der Schweißer sollte zuerst prüfen, ob die Parameter stimmen. Abhilfe kann schaffen, dass der Schweißer die Länge des Lichtbogens, die Spannung oder die Schweißleistung verringert. Treten die Einbrandkerben trotzdem auf, sollte der Schweißer auf eine andere Schweißtechnik ausweichen.

Schweißfehler Nr. 5: Unsymmetrische Schweißnaht

Ist eine Schweißnaht nicht symmetrisch, kann das darauf zurückgehen, dass der Anstellwinkel der Elektrode falsch gewählt war. Ein zu langer Lichtbogen oder ein zu großes Schweißbad kann ebenfalls zu einer unsymmetrischen Schweißnaht führen.

Eine weitere Fehlerursache kann darin liegen, dass durch den Lichtbogen eine magnetische Blaswirkung entstanden ist.

Um unsymmetrischen Schweißnähten entgegenzuwirken, sollte der Schweißer auf einen geeigneten Elektrodenwinkel achten. Außerdem kann es helfen, die Schweißleistung zu reduzieren oder den Lichtbogen kürzer einzustellen. Daneben kann eine Gegenmaßnahme sein, die Masseklemme umzusetzen.

Schweißfehler Nr. 6: Überhöhte Schweißnaht

Eine Nahtüberhöhung entsteht mitunter dann, wenn die Schweißgeschwindigkeit im Verhältnis zur Menge des verwendeten Schweißzusatzstoffes zu gering ist. Ein zu großer Elektrodendurchmesser kann ebenfalls zu überhöhten Schweißnähten führen.

Abhilfe schafft zunächst einmal, eine Elektrode mit einem passenden – im Fall einer Nahtüberhöhung kleineren – Durchmesser einzusetzen.

Zudem sollte der Schweißer entweder die Schweißgeschwindigkeit erhöhen oder die Menge des Schweißzusatzes reduzieren, damit das Verhältnis zwischen diesen beiden Parametern stimmt.

Schweißfehler Nr. 7: Versatz der gefügten Bauteile

Es kann passieren, dass die beiden Bauteile nach dem Fügen keine gleichmäßige Ebene bilden. Stattdessen sind sie zueinander leicht versetzt, indem ein Bauteil etwas höher liegt als das andere Bauteil.

In vielen Fällen ist der Grund dafür schlichtweg, dass die beiden Bauteile nicht richtig fixiert waren und sich deshalb verschoben haben. Aber auch eine mangelhafte Heftung der Werkstücke oder ein Materialverzug, der beim Heften entstanden ist, kann die Ursache sein.

Denkbar ist außerdem, dass die Heftnähte gebrochen sind, bevor oder während der Schweißer die eigentlichen Schweißnähte darüber gesetzt hat.

Um einen Bauteilversatz zu verhindern, ist deshalb wichtig, die Werkstücke fest und sicher zu fixieren. Außerdem sollte der Schweißer darauf achten, dass er schon die Heftnähte groß genug dimensioniert. Und er sollte die Schweißnähte in der richtigen Reihenfolge arbeiten.

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Rudolf Bozart, Baujahr 1964 Schweißfachingenieur, Gerd Meinken geboren 1972, Schweißwerkmeister, Thorsten Kamps, geboren 1981 Coautor und Christian Gülcan, Betreiber der Webseite, schreiben hier alles Wissenswerte zu Schweißtechniken und Schweißverfahren, geben Tipps und Anleitungen zu Berufen, Schweißgeräten, Materialkunde und Weiterbildung.
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