Dieser Rechner unterstützt Sie bei der Planung Ihrer Schweißarbeiten, indem er den ungefähren Materialbedarf für verschiedene Schweißnahtformen berechnet. Er berücksichtigt dabei sowohl den theoretischen Materialbedarf als auch übliche Verschnittfaktoren.
Funktionsumfang:
- Berechnung des Materialbedarfs in kg
- Ermittlung der benötigten Draht-/Elektrodenlänge in Metern
- Berechnung des Nahtvolumens
- Visualisierung der gewählten Nahtform
- Berücksichtigung des Verschnittfaktors
- Unterstützung verschiedener Nahttypen:
- Kehlnaht
- V-Naht
- HV-Naht (Doppel-V-Naht)
- I-Naht
- U-Naht
Wichtige Hinweise: Die berechneten Werte basieren auf Durchschnittswerten und theoretischen Berechnungen.
Der tatsächliche Materialbedarf kann aufgrund verschiedener Faktoren abweichen:
- Schweißposition und Zugänglichkeit
- Erfahrung des Schweißers
- Oberflächenbeschaffenheit des Materials
- Umgebungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit)
- Qualität der Nahtvorbereitung
- Gewähltes Schweißverfahren
- Spritzerbildung und Verzug
- Zusätzliche Schweißarbeiten für Heftstellen
- Materialverluste durch Reinigung und Nacharbeit
Der standardmäßig eingestellte Verschnittfaktor von 15% basiert auf Erfahrungswerten, sollte aber je nach spezifischer Situation angepasst werden.
Für sicherheitsrelevante Konstruktionen und präzise Materialkalkulationen empfehlen wir, die Werte mit einem qualifizierten Schweißfachmann abzustimmen und entsprechende Sicherheitszuschläge einzuplanen.
Inhalt
Schweißnaht Materialbedarf berechnen
Nahtform-Visualisierung
Berechnungsergebnisse
FAQ: Schweißdraht- und Elektrodenverbrauch in der Praxis
Typische Verbrauchswerte im Überblick
Der Materialbedarf, der beim Schweißen benötigt wird, gehört zu den wichtigsten Kalkulationsparametern in der Fertigung. Neben der reinen Nahtgeometrie sind verschiedene Prozessfaktoren bei der Berechnung des Draht- bzw. Elektrodenbedarfs zu berücksichtigen.
Die folgenden Richtwerte basieren auf Erfahrungswerten aus der industriellen Praxis und gehen von optimalen Bedingungen aus, d. h. die Schweißnähte sind gut vorbereitet, die Schweißer sind qualifiziert und die Prozessparameter sind standardisiert.
Dabei ist anzumerken, dass diese Werte für das MAG-Schweißen mit Massivdraht (1,2 mm) ermittelt werden.
Bei anderen Verfahren, wie z. B. dem E-Hand-Schweißen, ist mit deutlich höheren Verbräuchen zu rechnen, da hier zusätzlich der Abbrand der umhüllten Elektroden berücksichtigt werden muss.
Der Elektrodenabbrand kann je nach Typ zwischen 15% und 35% liegen. Es wird daher empfohlen, für eine genaue Kalkulation im Projekt immer einen Zuschlag von mindestens 15 % auf die angegebenen Basiswerte zu berücksichtigen.
Kehlnaht (a-Maß)
- 3mm: ~0,07 kg/m Drahtverbrauch (typisch für Bleche 4-6mm)
- 4mm: ~0,11 kg/m Drahtverbrauch (typisch für Bleche 6-8mm)
- 5mm: ~0,15 kg/m Drahtverbrauch (typisch für Bleche 8-10mm)
- 6mm: ~0,22 kg/m Drahtverbrauch (typisch für Bleche 10-12mm)
- 8mm: ~0,35 kg/m Drahtverbrauch (typisch für Bleche >12mm)
V-Naht (Öffnungswinkel 60°)
- 6mm: ~0,20 kg/m Drahtverbrauch (1-2 Lagen)
- 8mm: ~0,30 kg/m Drahtverbrauch (2-3 Lagen)
- 10mm: ~0,45 kg/m Drahtverbrauch (3-4 Lagen)
- 12mm: ~0,60 kg/m Drahtverbrauch (4-5 Lagen)
- 15mm: ~0,85 kg/m Drahtverbrauch (5-6 Lagen)
HV-Naht (beidseitig, Öffnungswinkel 60°)
- 10mm: ~0,55 kg/m Drahtverbrauch (2×2-3 Lagen)
- 12mm: ~0,70 kg/m Drahtverbrauch (2×3-4 Lagen)
- 15mm: ~0,90 kg/m Drahtverbrauch (2×4-5 Lagen)
- 20mm: ~1,35 kg/m Drahtverbrauch (2×5-6 Lagen)
- 25mm: ~1,80 kg/m Drahtverbrauch (2×6-7 Lagen)
U-Naht (mit 2mm Steg)
- 15mm: ~0,85 kg/m Drahtverbrauch (5-6 Lagen)
- 20mm: ~1,20 kg/m Drahtverbrauch (6-7 Lagen)
- 25mm: ~1,60 kg/m Drahtverbrauch (7-8 Lagen)
- 30mm: ~2,10 kg/m Drahtverbrauch (8-9 Lagen)
- 35mm: ~2,70 kg/m Drahtverbrauch (9-10 Lagen)
Praktische Anmerkungen:
- Die Werte gelten für MAG-Schweißen mit 1,2mm Drahtdurchmesser
- Schutzgas: 82% Argon / 18% CO2
- Verschnittfaktor von 10% bereits eingerechnet
- Bei Überkopfschweißen +15% Zuschlag
- Bei Zwangspositionen +20% Zuschlag
- Voraussetzung: Erfahrene Schweißer und optimale Fugenvorbereitung
- Werte für rostfreie Stähle etwa -10% aufgrund geringerer Dichte
Häufig gestellte (aber selten beantwortete) Fragen:
Warum variiert der reale Drahtverbrauch bei gleicher Nahtgeometrie manchmal um bis zu 25%?
Die Schwankungen im realen Drahtverbrauch lassen sich auf mehrere Faktoren zurückführen:
- Spritzerbildung: Je nach Schweißparametern können 5-15% des Materials als Spritzer verloren gehen
- Nahtüberhöhung: Unerfahrene Schweißer neigen zu überhöhten Nähten, was den Verbrauch um 10-20% steigern kann
- Fugenvorbereitung: Ungenaue Kantenbearbeitung erfordert oft mehr Füllmaterial zur Kompensation
- Lichtbogenart: Kurzlichtbogen verursacht weniger Materialverlust als Sprühlichtbogen
Wie wirkt sich die Werkstücktemperatur auf den Drahtverbrauch aus?
Die Werkstücktemperatur hat einen überraschend großen Einfluss:
- Kaltes Material (< 5°C): +10-15% Mehrverbrauch durch erhöhte Spritzerbildung
- Vorgewärmtes Material (100-150°C): Optimaler Verbrauch, ca. 5% unter Normalwerten
- Überhitztes Material (> 250°C): +20-30% Mehrverbrauch durch verstärktes Abbrennen
- Zwischenlagentemperatur bei Mehrlagenschweißen: Idealerweise 100-120°C für minimalen Verbrauch
Welchen Einfluss hat die Drahtfördergeschwindigkeit auf den Gesamtverbrauch?
Die Fördergeschwindigkeit beeinflusst den Verbrauch nicht linear:
- Zu niedrige Geschwindigkeit (< 3 m/min): +15-20% Mehrverbrauch durch unstabilen Lichtbogen
- Optimale Geschwindigkeit (5-8 m/min): Minimaler Materialverlust
- Hohe Geschwindigkeit (> 12 m/min): +10-15% Mehrverbrauch durch erhöhte Spritzerbildung
- Extreme Geschwindigkeit (> 15 m/min): Bis zu +25% Mehrverbrauch möglich
Wie verändert sich der Drahtverbrauch bei verschiedenen Schutzgasgemischen?
Der Einfluss des Schutzgases wird oft unterschätzt:
- 100% CO2: Basisverbrauch als Referenz
- 82% Argon / 18% CO2: -5% bis -10% geringerer Verbrauch
- 92% Argon / 8% CO2: -10% bis -15% geringerer Verbrauch
- 98% Argon / 2% O2: -15% bis -20% geringerer Verbrauch
- Heliumzusätze: Können den Verbrauch um bis zu -25% reduzieren
Welche Rolle spielt die Oberflächenbeschaffenheit beim Drahtverbrauch?
Die Oberflächenqualität hat signifikante Auswirkungen:
- Verzundertes Material: +20-30% Mehrverbrauch
- Gestrahlte Oberfläche: Optimal, Basisverbrauch
- Gewalzte Oberfläche: +5-10% Mehrverbrauch
- Korrodierte Oberfläche: +15-25% Mehrverbrauch
- Beschichtete Oberfläche (z.B. Zink): +10-20% Mehrverbrauch durch notwendige höhere Energieeinbringung
Hinweis:
Alle Prozentangaben sind Erfahrungswerte und können je nach spezifischer Anwendung und Umgebungsbedingungen variieren.
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